凝凝土浇筑后色差较大的处理方法有以下几种：
1.可以使用混凝土着色剂。它是一种优质混凝土色差调整剂，在提供整体保护的同时，能有效解决不同型号混凝土面色不一致的现象，使混凝土面色均匀一致。在混凝土表面能起到遮蔽微裂纹的作用，增加混凝土表层整体美观，提高结构的耐久性。使用对有色差的部位进行整体喷涂作业，是整个部位的颜色一致。
2.可用色差剂，先将颜色差的混凝土表面先磨平，然后用吸尘器吸尘。在将水洒在混凝土墙面上，让其充分吸收。等颜色差的混凝土表面干后，再把色差剂涂上一遍，如果效果不明显可以再涂一层，直到无色差为止。
3.打磨基层表面，观察混凝土构件是否平整，工人用打磨机把凹凸不平的混凝土构件打磨至平整。基层表面有尘土不利于粘灰，故用吸尘器将混凝土构件表面灰尘清除干净。对混凝土构件表面缺陷进行处理。将混凝土蜂窝、毛面用素水泥掺一定比例的建筑胶修补，待基面半干燥后，再用干水泥对混凝土表面进行一次修补。磨砂。当混凝土构件表面干燥后，用砂纸(先粗再细)将基面打磨光滑。再除尘。工作人员用吸尘器吸干基面灰尘。涂色差。砼表面干燥，无渗水现象，待混凝土构件表面验收合格后，根据说明书微调色差剂后，涂涂到混凝土构件基面上。
混凝土产生蜂窝质量缺陷的原因有：1.混凝土的表面缺陷大致可以归纳为如下几个方面：①麻面②露筋③蜂窝④孔洞⑤混凝土表面裂缝。2.混凝土结构外观质量缺陷原因混凝土结构外观质量缺陷产生的原因有五个方面：2.1模板方面①模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙；②模板表面不平整或者有伤痕；③模板表面的锈斑未清除或清除不彻底，模板涂油过早，脱模剂用废机油涂刷，模板表面所涂的油粘度过大；④模板支撑不牢固，模板拆除过早。2.2混凝土拌合物方面采用不同品牌的水泥，脱模剂和不同料场的砂石料，水泥用量较多或用量过少，砂子用量过多，或石子粒径过小，水泥库存时间过短，砂子用量过多，或者水的用量过多，混凝土拌合物坍落度过大。配料时计量不准，搅拌不透彻，混凝土出现分层离析或水分损失较多，易形成色差；当混凝土中掺加氯化钙时，其表面会形成暗色条纹；若减水剂用量过大时，出现离析、泌水现象，表面有松散砂浆。2.3混凝土的浇筑方面①振捣方法不当，即早振，过振，快振，振捣时既早振又过振，迟振，欠振，漏振，振捣程序不对等；②浇筑工艺不妥，如混凝土浇筑过程中落差过大，会导致混凝土离析，产生色差等。2.4钢筋显隐方面钢筋混凝土结构其表面易产生显隐，即混凝土表面显露钢筋的痕迹，但不是露筋。其原因主要有：混凝土保护层设计偏小，钢筋骨架发生变形；振捣过程中，钢筋产生振动，施工中对钢筋或者模板有冲击；混凝土配合比中水泥含量少，砂子含量多，石子粒径大。
在施工过程中，由于混凝土的浇筑，振捣，养护，拆模等工作使混凝土拆模后表面出现缺陷，有缺陷的混凝土是否修复以及修复方案应当尊重设计，业主和监理的意见，应优先保证结构安全，然后考虑美观;当缺陷影响到结构安全时，必须进行修复。当混凝土质量缺陷修复不影响结构安全，而严重影响观感时，需要进行装饰性修复。可采用固威GW825混凝土修复剂进行色差修复，同时在修复后的混凝土表面涂刷固威GWB820面涂进行保护，能使混凝土表面的防污能力大大提高，同时对提高结构的耐久性起到积极作用。
固威加固近年来致力于针对提高混凝土强度和耐久性材料的研发，特别是对保持原混凝土构件装饰效果，提高其耐久性的方面推出了固威GW825混凝土色差剂。
固威GW825混凝土色差剂采用有机硅树脂为原料，能够有效渗透基层2-6mm，形成三维交联的刚性网状结构，不溶不熔，在200℃的高温下不会有任何变化，可耐酸碱及紫外线，红外线，配合使用GWB820面涂，性能优越，不易脱落。
固威GW825混凝土色差剂可广泛应用于桥梁，石材，清水混凝土结构及古建筑维护等构件的立面保护，通过有机硅形成的三维网络结构，阻止以水为载体的酸，碱，盐等介质对基材的侵蚀，从而延长结构的使用寿命，防腐蚀，防冻融，防止霉菌，苔藓生长，减少风化，盐浸和反碱，免受污染，保持清洁。
随着城市建设及现代化交通的迅速发展，混凝土已成为当今世界上用量最大，使用范围最广的建筑材料。钢筋混凝土结构的大坝，桥梁，公路，码头，机场，高铁等工业及市政建筑领域得到广泛的应用。但混凝土结构长期直接暴露在空气中，雨水，紫外线，油污等侵蚀会使混凝土构件表面吸附油污，颜色变深，空气中二氧化碳和酸雨的侵蚀也会使混凝土的强度降低并最终降低混凝土的强度和使用年限。这些过早衰老的工程不仅需要耗费庞大的维修费用还会造成巨大的安全隐患。
使用固威GW825混凝土色差调整，能有效的遮盖混凝土局部色差，小瑕疵以及裂纹，是混凝土构件表面具有良好统一的外观，提高构件的耐久性。
清水混凝土施工和其他混凝土施工不同，因为施工后表面不再装修，色差的存在直接影响到建筑物的美观。
所以，清水混凝土施工对于色差有着特别的要求。这也是清水混凝土施工的特点之一。混凝土表面的色差有三种形式：一是不同部位有色差；二是地图状色差；三是局部色差或斑点。产生混凝土表面色差的原因有很多，主要有以下五个方面：（1）混凝土不均匀在混凝土中，各种原材料的颜色是不相同的。水泥通常是灰白色；磨细矿渣粉通常发白；一些磨细粉煤灰通常呈黑色，并且随着含碳量而变化；减水剂有些为黄色，有些为褐色。如果这些不同颜色的原材料在混凝土中不能均匀地混合在一起，那么不同部位的混凝土将会现出不同的颜色，形成色差。混凝土的不均匀性通常是由两种原因引起的。一是搅拌不充分。混凝土的搅拌过程实际上是一个均化过程，若搅拌不充分，则不能保证混凝土的均匀性，进而形成色差。这种色差通常表现为地图状色差，没有规律。二是混凝土的离析。混凝土是由一些大小不一、密度不一的颗粒组成的。混凝土搅拌均匀后，若配合比不合理，由于混凝土的离析作用也有可能破坏混凝土的均匀性。混凝土均匀性的破坏也会有色差。这种色差通常表现为层状色差。也就是说，混凝土浇筑块上下部位颜色有一定差别。（2）原材料或配合比的变化对于混凝土原材料来说，即使用同一种原材料，不同厂家、不同批号的产品，颜色也有可能不同。比如同样都是普通硅酸盐水泥，有的是灰色，有的发白。这与水泥的组成、煅烧环境有关，也与混合材的品种和掺量有关。粉煤灰颜色的差别就更大。有的发白，有的发黑，与煤种、燃烧程度及加工方法有关。若燃烧不充分，粉煤灰中的含碳量高，颜色发黑。对于同一个粉煤灰，没有经过加工处理的原状灰通常发白，而经过粉磨处理的磨细灰则发黑。所以，一旦原材料发生了变化，即便混凝土的配合比不变，也有可能造成混凝土颜色的变化。对于相同的原材料，由于各种原材料的颜色不一样，这些原材料数量的变化也引起混凝土颜色的变化。换句话说，采用相同的原材料，配合比不同，混凝土的颜色也有可能不同。在实际工程中这种情况是可能发生的。比如气温变化时混凝土配合比的调整；对于不同的部位，因为混凝土强度等级不同而采用不同的配合比等。这种情况所产生的色差常通常是不同部位的色差。（3）泛碱如果混凝土中的碱含量较高，混凝土不够密实，这些碱可能会随水而带到混凝土的表面，且在表面结晶，这就是所谓的泛碱。通常碱是白色的，泛碱会在混凝土表面形成白斑。（4）脱模剂着色在混凝土施工中，为了便于脱模，通常在模板上涂上脱模剂。若一些有色的脱模剂不均匀地黏附在混凝土的表面，就会在混凝土的表面形成色斑。即使采用一些无色的脱模剂，也有可能在混凝土表面形成油斑。（5）模板生锈当采用钢模板时，若模板表面已经生锈，这些铁锈在混凝土浇筑时会随着混凝土中的水渗透到混凝土中。混凝土硬化后，在表面留下锈斑。即使不采用钢模板，若混凝土中的钢筋生锈，铁锈也可会随着水分的迁移而带到表面，在混凝土表面形成锈斑。把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用，砂子应使用筛除了粗颗粒的细砂，砂浆中要掺用聚合物(比如环氧树脂、白乳胶、801胶等)，用砂浆块或光滑的石板抹面以获得光滑且颜色一致的表面。
对于已经处理过但颜色不一致的的混凝土表面首要考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理。
